วิธีทำแก้วและขั้นตอนการผลิตและกระบวนการของแก้วคืออะไร Cn editor แนะนำวิธีการดังต่อไปนี้
1. การผสม: ตามรายการวัสดุที่ออกแบบ ให้ชั่งน้ำหนักวัตถุดิบต่างๆ และผสมให้เข้ากันในเครื่องผสมวัตถุดิบหลักของแก้ว ได้แก่ ทรายควอทซ์ หินปูน เฟลด์สปาร์ โซดาแอช กรดบอริก ฯลฯ
2. การหลอมละลาย วัตถุดิบที่เตรียมไว้จะถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อสร้างแก้วเหลวที่ปราศจากฟองสม่ำเสมอนี่เป็นกระบวนการปฏิกิริยาทางกายภาพและเคมีที่ซับซ้อนมากการหลอมแก้วจะดำเนินการในเตาเผาส่วนใหญ่เตาเผามีสองประเภท: ประเภทหนึ่งคือเตาเผาแบบเบ้าหลอม ซึ่งฟริตจะถูกใส่ในเบ้าหลอมและให้ความร้อนภายนอกเบ้าหลอมสามารถวางถ้วยใส่ตัวอย่างได้เพียงตัวเดียวในเตาเผาที่มีถ้วยใส่ตัวอย่างขนาดเล็ก และวางถ้วยใส่ตัวอย่างได้มากถึง 20 ชิ้นในเตาเผาที่มีถ้วยใส่ตัวอย่างขนาดใหญ่เตาเผาแบบเบ้าหลอมเป็นการผลิตแบบช่องว่าง และขณะนี้มีเพียงแก้วแสงและแก้วสีเท่านั้นที่ผลิตในเตาเผาแบบเบ้าหลอมอีกประการหนึ่งคือเตาเผาแบบแทงค์ ซึ่งฟริตจะถูกละลายในสระเตาหลอมและให้ความร้อนด้วยไฟแบบเปิดที่ส่วนบนของระดับของเหลวที่เป็นแก้วอุณหภูมิหลอมเหลวของแก้วส่วนใหญ่อยู่ที่ 1300~1600 ゜ C ส่วนใหญ่ได้รับความร้อนจากเปลวไฟ และบางส่วนได้รับความร้อนจากกระแสไฟฟ้า ซึ่งเรียกว่าเตาหลอมไฟฟ้าปัจจุบันมีการผลิตถังเตาเผาอย่างต่อเนื่องเตาเผาถังขนาดเล็กสามารถสูงได้หลายเมตร และเตาเผาขนาดใหญ่อาจมีขนาดใหญ่ถึงมากกว่า 400 เมตร
3. การขึ้นรูปคือการเปลี่ยนแก้วหลอมเหลวให้เป็นผลิตภัณฑ์แข็งที่มีรูปร่างคงที่การขึ้นรูปสามารถทำได้ภายในช่วงอุณหภูมิที่กำหนดเท่านั้น ซึ่งเป็นกระบวนการทำความเย็นขั้นแรกแก้วเปลี่ยนจากของเหลวหนืดเป็นสถานะพลาสติก จากนั้นจึงเปลี่ยนเป็นสถานะของแข็งเปราะวิธีการขึ้นรูปสามารถแบ่งออกเป็นการขึ้นรูปด้วยมือและการขึ้นรูปเชิงกล
ก. การขึ้นรูปเทียมนอกจากนี้ยังมี (1) การเป่าโดยใช้ท่อเป่าโลหะผสมนิกเกิลโครเมียมหยิบลูกบอลแก้วแล้วเป่าขณะเปลี่ยนแม่พิมพ์ส่วนใหญ่จะใช้เพื่อสร้างฟองแก้ว ขวด ลูกบอล (สำหรับแว่นตา) ฯลฯ (2) การวาดภาพ: หลังจากเป่าฟองแล้วคนงานอีกคนก็ติดมันด้วยแผ่นด้านบนคนสองคนเป่าขณะดึง ซึ่งส่วนใหญ่ใช้ทำหลอดแก้วหรือแท่งแก้ว(3) กด หยิบชิ้นแก้วขึ้นมา ตัดด้วยกรรไกรเพื่อให้ตกลงไปในแม่พิมพ์เว้า แล้วจึงกดด้วยหมัดส่วนใหญ่จะใช้ในการขึ้นรูปถ้วย จาน ฯลฯ (4) การขึ้นรูปอิสระ การหยิบวัสดุ และการทำหัตถกรรมโดยตรงด้วยคีม กรรไกร แหนบ และเครื่องมืออื่น ๆ
ข. การขึ้นรูปด้วยเครื่องกลเนื่องจากความเข้มของแรงงานสูง อุณหภูมิสูง และสภาวะการขึ้นรูปเทียมที่ไม่ดี ส่วนใหญ่จึงถูกแทนที่ด้วยการขึ้นรูปเชิงกล ยกเว้นการขึ้นรูปอิสระนอกเหนือจากการกด การเป่า และการขึ้นรูปแล้ว การขึ้นรูปเชิงกลยังมี (1) วิธีการรีด ซึ่งใช้ในการผลิตกระจกแบนหนา กระจกแกะสลัก กระจกลวด ฯลฯ (2) วิธีการหล่อเพื่อผลิตแก้วแสง
C. (3) วิธีการหล่อแบบแรงเหวี่ยงใช้ในการผลิตหลอดแก้วขนาดใหญ่ ภาชนะ และหม้อปฏิกิริยาที่มีความจุขนาดใหญ่นี่คือการฉีดแก้วที่หลอมละลายเข้าไปในแม่พิมพ์หมุนด้วยความเร็วสูงเนื่องจากแรงเหวี่ยงหนีศูนย์ กระจกจึงเกาะติดกับผนังแม่พิมพ์ และการหมุนจะดำเนินต่อไปจนกว่ากระจกจะแข็งตัว(4) ใช้วิธีเผาผนึกเพื่อผลิตแก้วโฟมเป็นการเติมสารทำให้เกิดฟองลงในผงแก้วและให้ความร้อนในแม่พิมพ์โลหะที่มีฝาปิดฟองอากาศที่ปิดจำนวนมากเกิดขึ้นในกระบวนการให้ความร้อนของกระจก ซึ่งเป็นวัสดุฉนวนความร้อนและฉนวนกันเสียงที่ดีนอกจากนี้ การขึ้นรูปกระจกแบนยังรวมถึงวิธีการวาดแนวตั้ง วิธีการวาดแบน และวิธีการลอยวิธีการลอยตัวเป็นวิธีการที่ช่วยให้แก้วเหลวลอยอยู่บนพื้นผิวของโลหะหลอมเหลว (TIN) ให้เกิดเป็นกระจกแบนข้อได้เปรียบหลักคือคุณภาพของกระจกสูง (แบนและสว่าง) ความเร็วในการวาดที่รวดเร็ว และเอาต์พุตขนาดใหญ่
4. หลังจากการหลอม แก้วจะมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรุนแรงและรูปร่างจะเปลี่ยนไปในระหว่างการขึ้นรูป ซึ่งทำให้เกิดความเครียดจากความร้อนในแก้วความเครียดจากความร้อนนี้จะลดความแข็งแรงและเสถียรภาพทางความร้อนของผลิตภัณฑ์แก้วหากถูกทำให้เย็นลงโดยตรง ก็มีแนวโน้มว่าจะแตกออกเองในระหว่างการทำความเย็นหรือในการจัดเก็บ การขนส่ง และการใช้งานในภายหลัง (หรือที่รู้จักกันทั่วไปในชื่อการระเบิดของแก้วด้วยความเย็น)เพื่อกำจัดการระเบิดด้วยความเย็น ต้องอบอ่อนผลิตภัณฑ์แก้วหลังการขึ้นรูปการหลอมคือการคงความร้อนไว้ในช่วงอุณหภูมิที่กำหนดหรือชะลอความเร็วลงเป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อขจัดหรือลดความเครียดจากความร้อนในกระจกให้ได้ตามค่าที่อนุญาต
นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์แก้วบางชนิดสามารถชุบแข็งเพื่อเพิ่มความแข็งแรงได้รวมถึง: การชุบแข็งทางกายภาพ (การชุบแข็ง) ใช้สำหรับกระจกที่หนาขึ้น, กระจกบนโต๊ะ, กระจกบังลมรถยนต์ ฯลฯและการแข็งตัวของสารเคมี (การแลกเปลี่ยนไอออน) ใช้สำหรับกระจกฝาครอบนาฬิกา กระจกการบิน ฯลฯ หลักการของการทำให้แข็งทื่อคือการสร้างแรงกดบนชั้นผิวของกระจกเพื่อเพิ่มความแข็งแรง
เวลาโพสต์: Jul-12-2022
